金色的阳光透过斑驳的树叶间隙，洒在“刘成波山西省高技能人才创新工作室”里，刘成波退而不休，正精神奕奕地和两个徒弟在工房忙碌着。

 2018年，由他负责加工改造的自动混同配套系统、自动除屑式打孔机、自动下料机相继研制成功并试车运行。更为重要的是，市场报价几百万的自动混同配套系统设备，自主研制，成本还不到10万元。

 刘成波，北方兴安公司五分厂一名普通的机修工人，工作30多年来，他爱岗敬业、精益求精、执着专注、锐意创新，逐步成长为一名集车、钳、磨、铣、刨为一身的创新型高技能人才，在火炸药工艺设备自动化改造，实现人机隔离、提升生产本质安全度等方面做了大量卓有成效的工作，自主创新硕果累累，生动诠释了新时代“劳模精神”“工匠精神” 成为公司“交口称赞”的草根“创新达人”。

精益求精  追求卓越  匠心研制四代“自动打孔机”

 提到刘成波，就不得不提到他的“成名作”——成波自动打孔机。2008年，一场事故导致他的两名同事受伤，分厂整个氛围很低沉。一天，在食堂吃午饭时，刘成波和几个工友遇到了刚从医院回来的分厂长，他们从工友的恢复情况谈起，一直聊到了分厂存在的安全风险。作为机修工人，出于职业本能，刘成波思绪翻腾“该药柱使用人工手摇打孔，安全风险太大，有危险也来不及跑开，要是能自动打孔就好了！”想到了，就马上办，他将自己对打孔机改造的想法找分厂长详细描述了一遍，分厂长听后，大腿一拍“有门儿，你尽管搞，我鼎力支持”。

 受到鼓舞的刘成波信心倍增，接下来的一段时间内，心无旁骛，潜心搞研究。没有任何可供参考的资料，一切都得靠自己摸索。最开始，只能用一台小钻床一次又一次反复试验。每天迎着晨光上班，伴着月光疲惫下班成了工作常态。多少次，工友催他下班，刘成波头也不抬，“你走哇，我还得干一会儿，把这个弄出来，要不明天耽误事儿”。

 靠着一股钻劲、韧劲，两个月后，刘成波攻克了“总体系统”设计难关，自动打孔初样机成型。之后的3个月，他又攻克“凸轮机构”选定、“动力系统”计算等难关，进一步完善了动力系统和插板式送料装置，2008年底，自动打孔整机成型。经过近半年的试验和改进，2009年6月，第一代“插板式”自动打孔机研制成功并通过公司安全评审，正式应用于生产。

 该打孔机以机械方式巧妙地模拟人工打孔的操作过程，不仅使打孔质量显著提高，而且使原需32人倒班操作的打孔工序减少到5人，打孔速度也由原来的每人4小时7套提高到每人每两分钟1套，1台机器替代了27名熟练工人。工序实现机械化，人员大幅减少、效率成倍增加，最关键的是实现了人机隔离，保证了操作员工的人身安全。

 “刘师傅，你的‘打孔机’让我们下岗喽！”原打孔组的工友开玩笑地说，但大家更多是对他的赞赏。

 为了表彰刘成波的突出贡献，公司将其命名为“成波自动打孔机”，给予了奖励，并号召全体员工向他学习。按理说，可以“坐享其成”了，但是，刘成波有了新想法：“现在一次只能打一根，能不能一下打两根甚至更多？”于是，在他锲而不舍地“打磨”下，第二代“双盒插板式”打孔机改进定型，实现了一次同时打两根的目的。

 “目前的插板式机器，需要手工一根根插放药柱，要是能直接把多根药柱往料斗一放，自动送料打孔，效率不是更高吗？”他开始琢磨剥药器，一根一根试，在反复推敲，多次试验后，第三代“双盒料斗式”打孔机研制成功，并获得了国家国防发明专利。至此，打孔组被撤销，由其它岗位1名员工“一岗多能”使用1台机器就能满足所有生产需要。

 “打完孔后，药屑会粘在药柱上，还需要人工一根根清理，能不能让机器自动把药柱清理干净？”2018年，他设计了一个前置装置，控制小毛刷“钻”进中空药柱将碎屑集中在一起，然后垂直放置药柱，利用重力使碎屑掉出来。用刘成波的话说，第四代“自动除屑式”打孔机就这样“简单” “出炉”了。

 正是凭着这种精益求精，追求极致的精神，刘成波不断解决新问题，持续改进，匠心研制成功四代打孔机，逐步使某型药柱后处理生产线变为自动化连续生产线。达到了机械化换人、自动化减人，无人化操作的目的，既实现了人机隔离、远程操控，提升了本质安全度；又满足了精益化生产需要，效率成倍增加，质量大幅提升，节创价值显著。经统计，近10年间，累计节约人工成本1000余万元。

爱岗敬业  执着专注  创新成就新时代劳动者

 干一行，爱一行，钻一行，精一行，刘成波并没有停留在原先的功劳簿上，而是以不断解决科研生产中遇到的实际问题为导向，专注设备革新，执着持续改进，不断追求更高的目标，不断刷新自己的创新成绩。

 “他爱动脑筋，爱琢磨，大到设备，小到零部件，没有他修不了的。”分厂厂长说。“平常不留意的东西都可成为他制作的原材料，一旦接了活，明白了原理，只会做得更好、更完美。”技术人员说。“他不厌其烦、精益求精的思想让人敬畏！”机电员说。“有困难就找刘师傅”几乎成了分厂员工的口头禅。

 特别是近年来，在公司积极贯彻集团公司全价值链体系化精益管理战略，扎实推进“结构调整升级、工艺技术创新、精益管理创效”的背景下，刘成波立足岗位，用一次次创新实践践行着集团公司“创新就是解决实际问题”理念，唱响了新时代劳动者创新之歌。

 2011年，面对某粒状产品良品率不足20%、废品不能重新利用、经济损失高的现状，刘成波攻克了传动系统匹配难关，研制成功粒状高感度切药机，使良品率提高到99.9%。省去了筛选工序，大大缩短了生产周期，提高了产品性能稳定性，为公司高感度火药的应用研究提供了强有力支持。

 2012年12月，以他名字命名的“刘成波山西省高技能人才创新工作室”正式挂牌成立，为进一步开展人才培养、难题攻关和技术创新活动搭建了更广阔的平台。2013年，该工作室承担的3个创新项目全部完成，并达到了预期效果。其中，研制成功的某管状药自动切药机，实现了送料过程的无人操作和切药过程的人机隔离，提高了本质安全度、生产效率和产品质量。经统计，该设备投入使用以来，切药工序废品减少1/2，占总投料量的5%，产品综合良品率均提高3.6%以上。截至目前，节创价值500余万元。

 2015年冬天，刘成波又搞出了“大动静”。三十多年前公司某产品专用、早已闲置的美式设备在他的巧手下“脱胎换骨”，摇身一变成了新式小粒药旋转切药机。该型药切割厚度要求为0.3mm，这意味着设备的前导板和刀片之间的距离必须非常精确。间距大一点，好操作，安全，但精度不够；太小，摩擦热量大，容易着火。如何实现这一精准的数字呢？刘成波煞费苦心。一次次的摸索和试验，一次次的标记、研究前导板上的划痕，经过多次“鼓捣”，最终，他将间距控制在0.02mm公差内，不仅适应了连续化、大批量生产的需要，而且为公司节约设备成本30余万元。

 经过近年来的不懈努力，反复改进，2018年，自动混同配套系统研制成功并试车运行， 2019年将投入生产运用。它的运用，将取效人工混同配套这一危险作业工序，由原先的8人现场作业实现人机隔离、无人化、自动化操作。自动化操作代替人工混同配套，将消除人工捡药多捡或少捡的现象，使产品质量一致性更稳定，生产效率也将提高30%。

 刘成波研制的系列自动化机械设备的使用，使公司产品生产线不仅适应了结构调整后人员减少的状况，降低了劳动强度，节约了劳动成本，而且提升了产品质量稳定性和本质安全度，实现了“连续化、自动化、少人化、无人化”目标，为打造良性循环、可持续发展的火炸药生产能力体系奠定了坚实基础。

勤学习练  传帮共进  奋斗绽放人生精彩

 学历不高的刘成波起初在工作上干得非常吃力，但是，他有一股不服输的劲头。为了更好地创新创造，他缺什么就补什么，需要什么就学什么。

 利用业余时间，自学了《金属工艺学》《钳工工艺学》《机械制图》等大量专业书籍，提高了自己的理论素养。在完成好维修工作之余，经常参与到一线科研生产中，了解工艺和设备原理及运转情况，与技术人员、操作工人共同探讨解决实际问题，不断增强实践经验。同时，他还十分注重学习借鉴行业、前辈、同事的先进操作技法，日积月累，渐渐练就了精湛的技艺。

 作为创新工作室带头人，他注重发挥传帮带作用，把自己数十年积累的工作经验以及精益求精的工作态度传承给更多的年轻人。在他的帮助指导和示范带头下，青年员工迅速脱颖而出，分厂人人参与创新的氛围日渐浓厚。创新工作室成立至今，已累计完成十余项创新项目，不仅取得了显著的安全、质量和经济效益，也培养了数名创新型技能人才，有的已成为骨干，为创新创造增添了新鲜血液。

 刘成波深知，自己每一项技术革新的背后都凝聚了集体的智慧、团队的力量，离不开各级领导的亲切关怀和大力支持，离不开技术人员、操作工人的帮助指导和协作配合。他自加压力，始终把加快工艺技术进步作为自己的神圣使命，把解决实际问题持续改进作为自己的责任担当，只要分厂有需要，他马上着手去“鼓捣”落实；只要技术人员提出改进建议，他马上一块探讨解决……

 路虽远行则将至，事虽艰做则必成。

 就是这样，一颗不疾不徐、稳中求进的匠心，一份想把事情做好的态度，一份缜密细腻的心思，一个主动做事的习惯，他几十年如一日，立足本职岗位，将个人理想自觉融入公司发展，在不懈奋斗中成就创新梦想，在公司最需要的地方建功立业，不仅赢得了大家的尊重和认同，而且先后获得公司劳动模范、山西省国防科技工业劳动模范、山西省劳动模范等荣誉，为自己的人生添上了浓墨重彩的一笔。

（冯潇）